Qu’est-ce que le temps d’arrêt machine ?

Les temps d’arrêt machine désignent toute période d’arrêt, prévue ou imprévue, qui empêche un équipement d’accomplir la tâche attendue. Les temps d’arrêt planifiés accompagnent généralement la maintenance de routine et n’affectent pas la productivité. À l’inverse, les temps d’arrêt imprévus provoquent souvent une perte de productivité et de revenus.

Il est essentiel d’intégrer les temps d’arrêt planifiés dans votre stratégie de maintenance globale. Cela permet d’exécuter les tâches de maintenance préventive tout en minimisant les interruptions du travail de votre équipe — par exemple en programmant les arrêts de maintenance en dehors des heures d’exploitation.  

L’intégration d’un logiciel de maintenance préventive dans votre flux de travail est un moyen efficace d’assurer une mise en œuvre de qualitée. Cependant, vous aurez toujours besoin d’une bonne compréhension des temps d’arrêt machine pour maximiser les capacités de votre logiciel.

Comprendre les temps d’arrêt machine

Pour la plupart des installations, l’objectif est toujours de réduire les temps d’arrêt des équipements. Les responsables de la maintenance qui planifient stratégiquement les temps d’arrêt planifiés doivent également faire ce qu’ils peuvent pour minimiser les heures d’arrêt afin que les travailleurs puissent réutiliser l’actif dès que possible. Les deux objectifs nécessitent une compréhension des causes et des effets des temps d’arrêt des équipements. 

Causes des temps d’arrêt des équipements

Les temps d’arrêt des machines peuvent être causés par presque tout. Ainsi, pour réduire ces interruptions, il est essentiel d’analyser avec attention ce qui est le plus susceptible de provoquer des temps d’arrêt imprévus dans votre installation.

Des facteurs tels que votre secteur d’activité, la densité d’occupation ou encore l’emplacement géographique influencent fortement vos résultats : par exemple, les principales sources de temps d’arrêt dans un établissement de santé rural ne seront pas les mêmes que dans une usine de fabrication en zone urbaine. Néanmoins, quelques causes récurrentes se retrouvent dans la plupart des installations.

• Les défaillances mécaniques, souvent liées à l’usure ou à la rupture de composants précis comme les engrenages ou les roulements, entraînent fréquemment des arrêts inattendus d’actifs.
• Les défaillances électriques, dues à des surcharges de circuit, à des courts-circuits ou à la défectuosité de composants comme les interrupteurs, les fusibles ou le câblage, provoquent elles aussi des temps d’arrêt imprévus.
• L’erreur humaine — mauvaise utilisation, accident, interprétation erronée des instructions ou non-respect des procédures opérationnelles standard — représente une autre source majeure d’interruptions.
• Le manque de maintenance, lorsqu’aucun entretien régulier n’est effectué, accélère la dégradation des équipements, et augmente mécaniquement la fréquence des arrêts inattendus.
• Enfin, les facteurs environnementaux tels que la température, l’humidité ou d’autres conditions externes peuvent accélérer le vieillissement des matériaux, tandis que les événements naturels (inondations, tempêtes, incendies, etc.) peuvent provoquer des pannes brutales des équipements et des temps d’arrêt imprévus. En outre, les événements naturels tels que les inondations, les tempêtes et les incendies peuvent provoquer des pannes rapides des équipements et des temps d’arrêt imprévus.

Impact des temps d’arrêt machine

Les temps d’arrêt pour maintenance non planifiés ou mal planifiés peuvent affecter négativement votre installation, votre équipe et potentiellement vos clients, en fonction de la défaillance de l’équipement, entraînant les impacts suivants :

Augmentation des coûts de réparation

Le temps d’arrêt que vous subirez augmentera inévitablement vos coûts de maintenance réactifs. Bien que cette déclaration soit vraie, que le temps d’arrêt ait été planifié ou non, le temps d’arrêt non planifié augmentera considérablement les coûts. La raison de cette différence est que le fait de subir principalement des temps d’arrêt planifiés permet une meilleure gestion du budget qui permet de garder les coûts sous contrôle.

Productivité réduite

Des défaillances inattendues peuvent se produire à tout moment, tandis que les temps d’arrêt de maintenance planifiés sont stratégiquement planifiés pour se produire en dehors des heures de travail. Ainsi, une panne inattendue pendant une journée de travail chargée réduira considérablement la productivité. Par exemple, les travailleurs ne peuvent pas terminer un processus de fabrication si leur équipement de ligne de production est hors service.

Atteinte à la réputation

Les actifs en contact direct avec les clients qui échouent constamment de manière inattendue donneront à votre installation une mauvaise réputation. Personne ne veut manger dans un restaurant avec des problèmes de réfrigération fréquents ou faire des achats dans un magasin qui a constamment une machine POS cassée, par exemple. 

Expériences client négatives

Même si l’actif n’est pas en contact direct avec les clients, la perte de production signifie une perte de revenus. Les travailleurs qui ne peuvent pas effectuer leur travail en raison d’un dysfonctionnement de l’équipement ne peuvent pas non plus livrer aux clients en temps opportun. Certaines défaillances d’actifs peuvent également s’infiltrer dans l’ensemble de votre chaîne de production, affectant plusieurs livrables dans plusieurs domaines. 

Prévention et réduction des temps d’arrêt machine

La prévention des temps d’arrêt des équipements est essentielle pour maintenir l’efficacité opérationnelle et la fiabilité des équipements et des machines. Bien que vous n’éliminiez jamais les temps d’arrêt, vous pouvez calculer les temps d’arrêt des machines pour les réduire à un niveau raisonnable avec un impact minimal sur vos opérations. Voici quelques conseils de maintenance préventive pour vous aider à optimiser la réduction de votre temps d’arrêt machine.

Maintenance planifiée

La maintenance planifiée consiste à attribuer régulièrement des tâches de maintenance de routine aux techniciens. L’objectif de la maintenance planifiée est d’éviter les défaillances futures de l’équipement. Il peut s’agir d’un calendrier récurrent ou ponctuel, en fonction de la nature de la tâche de maintenance. Cette pratique vous aide à rationaliser les opérations de maintenance et à détecter les problèmes potentiels avant qu’ils ne provoquent des temps d’arrêt.

Maintenance prédictive

La maintenance prédictive s’appuie sur les données et la technologie pour anticiper les pannes d’équipement. Il utilise la surveillance de l’état, les capteurs et l’analyse des données pour prédire les besoins de maintenance. Vous pouvez utiliser ce système pour allouer efficacement les ressources aux actifs qui en ont le plus besoin, quand ils en ont le plus besoin.

Inspections régulières

Des inspections régulières impliquent l’évaluation systématique de l’état de l’équipement à la recherche de signes d’usure, de dommages ou de problèmes potentiels. Que vous ayez ou non prévu un plan de maintenance préventive, des inspections régulières sont essentielles pour vos actifs critiques. Leur exécution réduira considérablement les temps d’arrêt des machines et peut avoir un effet positif considérable sur l’efficacité de l’équipement.

Maintenance programmée

La maintenance planifiée implique la planification des activités de maintenance bien à l’avance, souvent en fonction des recommandations des fabricants ou des meilleures pratiques du secteur. Vous pouvez également planifier en fonction des conditions saisonnières, telles que la préparation de l’équipement extérieur pour l’hiver. Suivre un calendrier de maintenance, quelle que soit l’état actuel de l’actif, réduira le coût des temps d’arrêt et augmentera la valeur de l’actif lors de l’amortissement.

Gestion des stocks

La gestion des stocks consiste à maintenir un stock adéquat de pièces de rechange et de composants nécessaires à la maintenance et aux réparations des équipements. Bien sûr, vous ne pouvez effectuer les tâches requises que si vous disposez des outils. Cependant, il est important de ne pas surstocker non plus, car cela peut gaspiller de l’argent et de l’espace. Le suivi électronique des pièces et de l’inventaire est un moyen facile d’obtenir une transparence sur vos niveaux de stock.

Remplacement de l’équipement

Le remplacement de l’équipement implique de retirer l’équipement ancien ou obsolète et de le remplacer par des modèles plus récents. La meilleure pratique générale consiste à déterminer le temps de remplacement en comparant le coût du remplacement au coût de la maintenance ou de la réparation. Si le maintien de l’actif en état de fonctionnement coûte plus cher que son remplacement, remplacez-le. 

Meilleures pratiques pour la gestion des temps d’arrêt des équipements

Suivi des temps d’arrêt

Enregistrez tous les cas de temps d’arrêt imprévus de la machine et calculez leur coût, y compris les coûts indirects ou immatériels. Le suivi des temps d’arrêt vous fournit des informations précieuses sur les performances d’un actif. Un suivi précis du coût des temps d’arrêt peut également vous aider à évaluer la gravité des défaillances les plus courantes.

Comparez ensuite ces deux éléments pour obtenir une vision plus précise des performances de l’équipement. Si un actif connaît des arrêts fréquents ou anormalement coûteux, cela peut justifier une enquête approfondie. En suivant les temps d’arrêt de l’équipement de cette manière, vous pouvez découvrir qu’un actif n’est plus pleinement fonctionnel ou n’a pas été correctement entretenu.

Effectuez un audit des risques

Déterminer et enregistrer les raisons des temps d’arrêt après chaque incident. Ces informations vous aident à prédire quand et comment de futures pannes d’équipement peuvent se produire. Vous pouvez également utiliser ces données de temps d’arrêt pour adapter votre plan de maintenance aux besoins spécifiques de votre installation. Par conséquent, vous pouvez récolter plus d’avantages en matière de maintenance préventive.

Plan de maintenance préventive

Un bon plan de maintenance préventive réduira les coûts et augmentera l’efficacité. Commandez des pièces de rechange de manière proactive et effectuez une maintenance régulière pendant les temps d’arrêt planifiés intentionnellement. Ces mesures proactives contribueront à réduire les temps d’arrêt et le temps réel nécessaire pour effectuer de futures tâches de maintenance corrective si nécessaire.

Hiérarchisez les équipements critiques

Identifier les équipements critiques en identifiant les actifs qui ont un impact significatif sur la production, la prestation de services, l’intégrité des biens ou la santé et la sécurité. Considérez les conséquences possibles qui peuvent survenir en cas de défaillance d’un système. Une fois déterminés, les équipements critiques doivent toujours être prioritaires pendant les tâches de maintenance proactives et réactives.

Analyse des causes profondes

En cas de défaillance, effectuer une analyse approfondie des causes profondes pour déterminer les raisons sous-jacentes. Le suivi des causes des temps d’arrêt des équipements fait partie de votre processus d’audit. Cependant, la réalisation d’une analyse des causes profondes à ce stade peut révéler que la raison n’est pas ce qui a été déterminé à première vue. 

Par exemple, vous pouvez d’abord supposer qu’une bande transporteuse a cessé de fonctionner en raison d’un problème électrique, mais une analyse de la cause profonde pourrait révéler qu’un rouleau coincé était le problème.

Gestion des temps d’arrêt des équipements avec ServiceChannel

Le suivi manuel est fastidieux, mais beaucoup utilisent le processus comme un aspect essentiel de la réduction des temps d’arrêt machine. Le suivi automatisé et un guide de maintenance planifiée simplifieront la gestion des actifs et vous aideront à maximiser l’utilisation de l’équipement.

simplifieront la gestion des actifs et vous aideront à maximiser l’utilisation de l’équipement. Ce logiciel est conçu pour réduire les temps d’arrêt machine en vous donnant des informations en temps réel sur les performances des équipements et vos pratiques de gestion des actifs.

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